简单介绍橡胶挤出机的维度控制方法

随着橡胶挤出机的发展，冷却加热系统，测温感受元件，测压元件、制品尺寸测示技术得很大发展，是计算机技术的引入，使挤出机的自动控制水平有了很大程度的提升。这两种温度控制方式有所不同，大家可以根据其所需求的一方面去选择。

一、橡胶挤出机的PLC控制：

PLC内部继电器可以将其称之为一个存储单元。其在内部通道上，主要是分配各个单元到所需要到达的地方，并且会给这些单元相应的编号。这些编号实际上也将其称之为通道号。在工作中，其和每个微机都是紧密联系的，其地址也是相似的，但是区别是记忆号是不一样的。PLC控制主要是对橡胶挤出机的每个开关进行控制，在对开关进行控制之前，还需要对系统进行严格的设计。

二、温控流程：

自动温控仪主要还是需要通过温度调节仪来实现的。机筒以及机头中会配有热偶，温度升高的时候其会自动转换为电压值，PLC就可以对其进行自动控制，如果想要实现手动开关，可以在温控仪中的PLC电路上串联一个开关，那么就可以实现手动控制。

三、切割控制部分控制：

定长控制仪是需要进行配置的，其主要是通过广电进行配置。当其运行10mm的时候，就会有一个码掉下来，当全部的码掉下来的时候，则表示制品的长度已经达到了标准的范围。这个时候就会向PLC发出相应的信号提醒。长控仪器则可以恢复其相应的数值。如果PLC接收到信号，则切割动作就完成。

橡胶挤出机采用可编程的控制器，对整个橡胶挤出机进行全程的跟踪和处理。这样橡胶挤出机在工作的过程中，就可以让其保持速率不错的稳定性，在生产速率上也比以往有了质的提升。采用PLC进行控制的过程中，还可以让加工的制品根据实际的需求而改变，这样其运行起来就会愈加的灵活，并且还可以良好的适应生产的实际需求。在维护方面，其维护成本愈低，并且愈易维护。

制作不同塑料制品时，挤出机的操作要点是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和应注意的挤出机的操作要点。

1、开车前的准备工作：

⑴用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，需要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。

⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常，确定水、气路通顺、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。

⑶装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。

2、开车：

⑴在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以去掉螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。

⑵开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标。塑料型材被挤出之前，任意人均不可以站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。

⑶当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到确定程度不出现毛刺、裂口，有确定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。

⑷在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。