挤出生产线应用表现和常见的清理方法

挤出生产线是改性工程塑料制造业中比较常见的机械设备，普遍应用于聚合物加工业和其他生产制造区域。同向挤出生产线具有较不错的适应性，主要表现在以下几个方面：

一、较不错的经济性：鉴于工艺协调能力和生产率不错，还可以生产出范围愈广的终端产品，并能提供高度一致的产品质量，还可以通过调整螺杆转速来补偿螺杆磨损。

二、生产速率不错：螺杆正位移输送也能正确处理愈多的原材料和混合多个地区，停机时间短。

三、生产与制造的协调能力：一般情况下，挤出生产线在同一方向上选择计量和饥饿喂料，生产取决于进料量，是一个立的可控变量，可以灵活、正确地处理各设备的各种生产和制造功能，如熔炼、混合、排气管、化学反应等。

四、混合性能指标：针对这两种螺杆的啮合情况，并根据需要添加各种螺杆元件，如防螺杆元件、啮合盘元件、齿盘元件等，以精度不错调整剪切/混合，使混合强度和混合产品质量(无论是整个混合还是分散搅拌)都能操作，这是单螺杆挤出生产线无法达到的。

五、工艺参数的可控性：同向挤出生产线停留时间较窄，对流换热温度曲线好，准确操作，挤出过程中可获得好的剪切-时间-温度过程，并可在较宽的范围内输入机械能，从而获得好的产品质量稳定性。

挤出生产线常见清理方法。

一、树脂清机法

该方法是用树脂，例如聚酯树脂或环氧树脂清机。一般用在新设备的清机或者挤出生产线使用一段时间后，由于部分物料残存在螺杆或螺筒上面胶化，物料挤出速度变慢，而且换色品种的颜色色差大时，可以采用这种方法。

二、非树脂清机法

该方法是采用有一些摩擦力，又容易粉碎的稻谷、玉米、锯末、卫生纸等物质在挤出生产线加热到正常挤出温度以后，利用这些物质在螺杆和螺筒之间产生的摩擦力清理附着在螺杆和螺筒表面的树脂胶化物。经验表明，稻谷的外壳硬度好，摩擦力很大，相比之下清机的效果比较理想。用这种方法清机以后，有需要再打开螺筒检查清机情况，在正常情况下还需要用树脂清机料再次清机以后，才能进行正式产品的生产。在不拆解机器时进行挤出生产线的清理，优点在于可以缩短清洁机器的时间；但也存在清洁不全部的风险。

挤出发泡模温机控温

守旧的温度控制系统无法达到挤出生产线的要求，特别是后段挤出生产线的要求。因此，需要对守旧温控系统进行控制上的改进。

一、大幅减少产品残余应力，减少改进制品翘曲变形；

二、去掉表面缩痕；

三、大幅提升制品尺寸精度，缩短产品制造周期；

四、节约原材料，减轻重量；

五、缩短薄壁制品的成型周期；

挤出生产线守旧温控

挤出生产线采用电阻加热器，具有非线性、大滞后、大惯性特性。虽然采用智能PID算法控制，依然难以解决反应延迟的缺陷。当温控表给出信号停止加热时，还会造成一段时间的温度升高。当冷却系统停止而加热器工作，热传导的滞后性又会使得实际温度降低很多。在热平衡匹配较差的挤出生产线中，温度误差有时会达到10℃以上。

但是，挤出生产线中除了加热与冷却的热量平衡以外，而剪切热与摩擦热又是一个影响很大的热源，而剪切热的准确计算是困难的。因为，剪切热、摩擦热与物料的粘度有很大关系，而高聚物是非牛顿流体，其粘度变化随温度及压力变化而变化。

挤出生产线一般分为两个控制段，前段主要用于物料的熔融、塑化、混炼与混合等，后段用于发泡气体的溶解而形成均相体系、建压与降温。对于化学发泡工艺而言，由于发泡剂是在挤出生产线中缓慢释放发泡气体的，因此聚合物与发泡剂的混合与溶解是一直发生的。对于物理发泡工艺来说，由于发泡剂是将与聚合物相溶性较差的小分子直接注入挤出生产线内，通过塑炼、混合、溶解而形成均相溶液，因此，在挤出生产线的设计时长径比较长，一般为上阶与下阶两台串联螺杆挤出生产线组。