螺杆挤出机螺杆卡死、胶料分解的应急处理流程

螺杆挤出机是塑料加工的核心设备，其稳定运行直接影响制品质量与生产速率。然而，在长期运行中，螺杆卡死与胶料分解是两类常见故障，前者会导致设备停机甚至损坏，后者会引发制品性能下降与稳定隐患。针对这两类问题，需建立系统化的应急处理流程，通过快响应、准确排查与处置，大限度降低损失并恢复生产。

一、螺杆卡死的应急处理流程

一步：立即停机并切断电源

发现螺杆卡死时，操作人员应一时间按下紧急停止按钮，切断设备动力与加热系统电源，防止故障扩大。例如，若螺杆因异物卡入或料温异常导致扭矩骤增，持续运行可能引发电机烧毁或减速箱齿轮断裂，因此停机是主要原则。停机后，需悬挂“禁止启动”警示牌，避免误操作引发二次事故。

二步：排查卡死原因

待设备全部停止后，操作人员需从原料、工艺、设备三方面排查原因：

原料检查：确认原料中是否混入金属、石块等硬质异物，或是否存在结块、受潮等问题。例如，循环料若未充足筛选，可能携带杂质卡入螺杆与机筒间隙。

工艺参数复核：检查各区段温度设置是否正确，若加热温度过低，胶料未充足塑化易导致粘附卡死；若温度过高，胶料可能碳化形成硬块堵塞螺杆。同时，需确认螺杆转速与喂料速度是否匹配，过快的喂料速度可能导致料流拥堵。

设备状态评估：检查螺杆与机筒的磨损情况，若螺杆表面出现严重划痕或机筒内壁磨损导致间隙过大，胶料可能渗入间隙形成积料，后期引发卡死。此外，需确认减速箱油位与油质，避免因润滑不足导致传动部件卡滞。

第三步：制定处置方案

根据排查结果，选择适当的处置方式：

轻微卡死：若因原料结块或温度异常导致，可尝试手动盘车。操作人员需使用用工具缓慢转动螺杆，同时通过加热系统逐步升温，使胶料软化后排出。

严重卡死：若手动盘车无效，或螺杆、机筒已损坏，需拆卸设备进行清理与维修。拆卸前需标记螺杆与机筒的相对位置，避免安装误差影响后续运行；清理时需使用铜质工具，避免刮伤设备表面；维修后需进行空载试运行，确认无异常后再投入生产。

二、胶料分解的应急处理流程

一步：识别分解迹象

胶料分解通常伴随以下现象：

气味异常：正常胶料加热时散发轻微塑料味，若出现刺鼻或焦糊味，可能已分解。

颜色变化：分解后的胶料颜色变深，甚至出现黑点或碳化痕迹。

制品缺陷：挤出制品表面出现气泡、裂纹或性能下降，如拉伸强度降低、脆性增加。

设备压力波动：机头压力异常升高或波动，可能因分解胶料堵塞流道导致。

二步：紧急停机并清理

确认胶料分解后，需立即停机并切断加热电源，防止分解进一步加剧。随后，操作人员需清理机筒内残留胶料：

自然冷却清理：若分解程度较轻，可待设备自然冷却至稳定温度后，拆卸机头与螺杆，用铜质工具清理机筒内壁与螺杆表面的碳化物。

高温快清理：若分解严重，需在高温状态下快清理。此时需穿戴防护装备，通过用加热装置保持机筒温度，使残留胶料软化后排出，避免全部冷却后碳化物硬化难以清理。

第三步：调整工艺参数

清理完成后，需重新设定工艺参数以避免再次分解：

温度控制：根据胶料特性调整各区段温度，确定塑化均匀且不过热。例如，加工热敏性胶料时，需降低压缩段与计量段温度，缩短胶料在高温区的停留时间。

转速匹配：优化螺杆转速与喂料速度，避免料流拥堵导致局部过热。例如，可适当降低螺杆转速，同时减少喂料量，使胶料在机筒内充足塑化后再挤出。

冷却：增加冷却水流量或优化冷却系统设计，机头与模具温度稳定，避免因冷却不足导致制品表面过热分解。

三、防预措施与效果优良管理

为减少螺杆卡死与胶料分解的发生，企业需建立防预性维护体系：

原料管理：严格筛选原料供应商，增加原料检验，避免混入杂质；储存时注意防潮(以实际报告为主)抗阳光，防止原料结块。

工艺标准化：制定详细的工艺操作规程，明确各胶料的加工温度、转速与喂料量范围，定期对操作人员进行培训与考核。

设备维护：建立设备点检制度，定期检查螺杆、机筒、加热系统与冷却系统的运行状态，及时替换磨损部件；制定设备保养计划，定期清理机筒内残留胶料与积碳。

通过系统化的应急处理流程与防预措施，企业可应对螺杆卡死与胶料分解问题，确定设备稳定运行，提升制品质量与生产速率，为可持续发展奠定基础。